国产粗纱机关键技术取得突破

    [慧聪机械工业网]目前国内悬锭粗纱机大约每年销售量可达2000台左右，天津宏大、河北太行、江苏宏源公司这三家公司将近占国内市场份额的70%左右。同时，天津宏大、江苏宏源、河北太行、赛特环球机械(青岛)等公司生产的无铁炮多电机传动粗纱机的关键技术已达到了国际同类产品先进水平。    现代粗纱机的技术进步主要体现在采用四电机控制，有效消除了粗纱细节、实现了恒张力纺纱、简化了机械传动机构等几个方面。

       四电机控制粗纱机运用电子计算机控制传动体系取代了过去锥轮变速及差微等机械传动系统。这种传动体系采用四个变频电机分别驱动锭翼、罗拉、锭子、升降等四个系统，实现了四大运动系统的同步匹配，显著改善了纱线质量。天津宏大纺织机械有限公司研制的JWF1418A型粗纱机采用伺服控制系统，实现了设备的数字化控制，达到了启动、点动、停车等四电机同步控制要求，有效解决了开关车细节问题。同时该机还通过采用高精度控制系统的精密控制，实现恒了张力纺纱。国内一些新型粗纱机上还应用了张力传感器，可以自动控制、调节卷绕张力控制系统(CCD装置)，可使粗纱设备的前后排以及同排锭间张力差异进一步减小。比如，青岛赛特环球纺机公司研制的带有张力控制系统的粗纱机，实现了对粗纱张力的在线精细微调，代替了过去的张力微调技术，使粗纱张力更加恒定、更适合纺纱过程中对粗纱卷绕张力变化进行微调。

    卷绕密度恒定是采用四单元传动技术的现代粗纱机的又一个优势。采用这种技术，粗纱机的卷绕速度与前罗拉引出线速度之间可以始终保持一定的张力值；同时该设备还能根据大纱、中纱、小纱或车间相对湿度的变化，使粗纱设备的卷绕张力始终保持恒定。

   此外，四电机粗纱机还大量减化了机械传动装置。与传统机械式传动粗纱机相比，四电机粗纱机不仅能耗减少了30%，而且还大幅度减少了机械故障，提高了设备的生产效率。

   目前，发达国家与不发达国家用工差距很大。不发达国家(发展中国家)吨纱用工一般为29人，发达国家平均用工为10人，而美国吨纱用工仅为4人，这种差距与纺纱生产自动化程度是分不开的。自动落纱技术分为半自动落纱和自动落纱两种。从降低工人劳动强度、减少用工的角度考虑，自动落纱设备是今后的发展趋势；但鉴于目前我国国内用工的实际情况，半自动落纱设备可能会在一段时间内仍占据主导地位。目前，国内粗纱设备的半自动落纱技术已经成熟。四单元传动粗纱机半自动操作与老式设备相比落纱工作简便了许多，同时还节约了落纱时间、降低了工人的劳动强度。半自动落纱，简单来说就是当粗纱卷绕到设定长度后，计算机发出指令停车，人工取纱换上空管，下龙筋再上升到生头位置，搭头启动重新纺纱。一般整个落纱时间大约需要3分钟～5分钟，半自动落纱设备有效解决了过去锥轮皮带复位不良引起的质量问题。

    除了半自动落纱粗纱机之外，目前国内一些粗纱设备制造企业的全自动落纱机制造技术也已经基本成熟，初步具备了商业化运作的条件。全自动落纱技术的特点是当粗纱机纺满一定长度时自动停车，设备会自动完成落纱、粗纱自动搭头、重新启动形成新一轮纺纱等任务。这种落纱技术的落纱时间一般为4分钟～5分钟，落下的粗纱会集中运到粗纱运输系统待运。青泽670、680Rawemat型粗纱机全自动落纱装置为内置式，技术更加先进。自动落纱技术的成熟为实现粗纱无人操作、粗细联设备的研制创造了有利条件。

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