水泥制造大省河南前不久组织召开了有关加快该省水泥工业结构调整的会议，其主题为依靠国内拥有自主知识产权、具有国际先进水平的纯低温余热发电双压技术，节能降耗，实现综合利用资源保持经济可持续发展的目标。

    作为水泥生产大国，中国2010年预计产量达到12.5亿吨。水泥制造成为中国构建节约型社会的耗能大户，但它同时也是最具有节能潜力的对象。人们早已注意到这样一个高能耗的产业，它在生产过程中产生的低温废气的余热，如果能够被充分利用，将大大降低这一产业的能源浪费指数，减少对环境的污染。同时，它自身的余热发电又成为企业降低生产成本的能源。水泥行业要想进一步节能降耗、采用循环经济模式提高水泥行业运行的效率和经济效益，推广纯低温余热发电是一个重要的环节和手段。建设纯低温余热发电装置，既可大量回收和利用余热用以发电，又可减少水泥生产对环境的废热及粉尘等污染。

    那么谁能成为这一技术的开发研制者，带动中国水泥制造业走出高能耗、实现对社会环保的贡献？

    2006年9月，国内首个具有自主知识产权的双压纯低温余热发电项目，在吉林辽源金刚水泥公司一次并网发电成功，标志着中国在这项技术领域的新突破。

    此项技术由国内拥有80%以上水泥设备制造市场的中信重型机械公司获得，其特点为采用最先进的双压补气系统技术，提供成套设备支持。中信重机再次经历了水泥行业对中国机械装备制造业大型成套设备制造和施工能力的检验。

    据悉，国家有关部门意欲以中信重机此项技术作为今后中国新建新型干法水泥工厂配套建设的规范标准。

    效益可观

    据专家介绍，大力推广水泥行业发展余热发电，完全符合循环经济“减量化、再利用、资源化”原则，它在为我们带来保护环境、降低能源消耗的社会效益同时，也带来了可观的经济效益。

    以河南省为例，全省日产5000吨以上水泥生产线14条，配套建设纯低温余热电站可年实现利润6亿元（以每吨熟料成本下降15元计），可减少用电量13亿度以上，折标准煤约50万吨（按全国电网平均煤耗..383千克/度计），约减少排放二氧化碳等温室气体130万吨，减少排放二氧化硫8千吨。以2005年的统计数字，全国水泥行业推广纯低温余热发电技术，每年可实现利润64.5亿元，减少用电量150亿度以上，折标准煤约600万吨，减少排放二氧化硫9万吨，减少二氧化碳等温室气体约1500万吨。

    国家有关部门明确规定，水泥行业要重点在日产2000吨以上生产线建设中低温余热发电装置，每年建设中低温余热发电装置30套，形成年节约300万吨标准煤能力。2010年新型干法水泥熟料热耗由130公斤下降到110公斤标准煤，采用余热发电生产线达40%，水泥单位产品综合能耗下降25%。

    到2010年，如果40％的新型干法生产线采用余热发电技术，可以预期，新型干法水泥余热年发电量可达84亿度。按电站自用电率8％计算，年供电量约为77亿度。如按供电煤耗每度380克标煤计算，相当于年节约300万吨标煤、减少粉尘排放约4万吨、减少CO2排放约660万吨、减少SO2排放约6万吨、减少NOX排放约4.5万吨，可使吨水泥熟料成本降低约10~15元。